Dans les processus de fabrication métallique haute précision, la durée de vie des outils au diamant est un facteur critique pour garantir l'efficacité opérationnelle et maîtriser les coûts. Une étude menée par UHD Superhard Materials Tools Co., Ltd. en collaboration avec l’Université de technologie de Henan a révélé que l’optimisation combinée de la géométrie de l’arête (angle d’avant, angle d’arrière, angle d’inclinaison) et du système de refroidissement peut augmenter la durée de vie moyenne des outils de jusqu’à 40 %, selon le matériau traité.
Les différents métaux posent des défis distincts :
| Matériau | Angle d'avant recommandé | Système de refroidissement optimal |
|---|---|---|
| Acier inoxydable | +10° à +12° | Refroidissement interne (micro-pression) |
| Aluminium | +15° à +18° | Lubrification minimale (MQL) |
| Titane | +8° à +10° | Refroidissement externe à basse pression + contrôle thermique actif |
Un cas concret dans une usine automobile en France a montré qu’en adoptant cette approche personnalisée, le temps d’arrêt lié aux changements d’outils a diminué de 37 % sur une période de 6 mois. Cela correspond à une économie directe de 12 000 € par mois — soit plus de 140 000 € annuels.
Collaboration scientifique : Résultats issus d’une recherche conjointe entre UHD et l’Université de technologie de Henan (Chine), publiée dans le Journal of Advanced Manufacturing Systems, 2023.
Beaucoup d’ingénieurs croient encore que « plus le diamant est dur, mieux c’est ». En réalité, une dureté excessive (> 9 000 HV) peut entraîner une fragilité accrue sous contraintes dynamiques. Le choix doit être guidé par la compatibilité avec le matériau cible et la stratégie de refroidissement — pas seulement par la qualité du diamant.
Vous travaillez souvent avec ces matériaux ? Votre outil se casse-t-il souvent ? Partagez votre expérience en commentaire — nous analyserons ensemble vos problèmes et vous proposerons une solution technique personnalisée.